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一、项目背景

福建某某电子有限公司主营电子元器件及精密组件生产。随着产品迭代与订单量增长，原有的手工涂胶模式成为产线瓶颈。为解决胶路一致性差、生产效率低及胶水浪费问题，该企业启动自动化改造计划。星空官网星空xk官网平台依托在流体控制领域的研发经验，承接了该非标定制涂胶系统的设计与制造任务。目前，技术方案已获客户认可。

二、非标定制化方案设计

针对客户产品的特殊结构与工艺要求，本项目采用非标定制的设计方案：

1.结构研发与仿真：针对聚氨酯胶的特性，技术团队重新设计了供胶管路布局，并对机器人末端执行机构（EOAT）进行了非标研发，确保双液螺杆阀与工件表面的距离恒定。

2双工位节拍优化：为满足产能需求，项目组设计了双工位旋转工作台。通过研发夹具与定位机构，实现了人工上下料与机器人涂胶的并行作业。

3.控制系统开发：在软件层面，针对胶水混合比例与固化时间，进行了控制逻辑的定制开发。利用伺服电机的正反转控制算法，设计了防滴漏与回吸功能模块。

三、研发过程中的关键技术攻关

在方案设计验证阶段，技术团队完成了以下工作：

1.流体控制研发：针对高粘度聚氨酯胶的流动性差异，调试螺杆阀的转速与压力参数，确立吐胶量与回吸时间的匹配模型。

2.轨迹规划设计：通过离线编程软件对复杂曲面的涂胶路径进行仿真设计，优化机器人在狭小空间内的姿态变换，确保涂胶轨迹平滑。

3.大桶供胶系统研发：针对大容量需求，定制研发了25KG桶装压胶泵系统，并增加稳压装置，保证长距离供胶的压力稳定性。

四、客户认可与当前设备状态

该非标定制方案在设备稳定性、工艺适应性及投资回报率（ROI）方面达到客户预期。

五、预期实施效果

1.质量标准化：通过非标设计控制，消除人为误差，确保胶线宽度与高度一致。

2.产能提升：优化的双工位设计将缩短作业节拍，满足产线扩产需求。

3.成本可控：大桶供胶与精准出胶设计，降低胶水损耗与原料成本。

本案例数据基于特定客户环境进行理论测算，实际性能需结合现场工况测试验证，内容仅供参考。